加气砖生产工艺是从原料配制说起，通常粉煤灰砖不含任何骨料。然而，在蒸养环境下没有反应的石英砂所发挥的作用类似于砂浆中的骨料。这是由于这些残余的石英砂起到了细颗粒骨料的作用。在工业应用中，迄今仅有添加AAC粉末是可行的。但尚未广泛流行。同样可能使用那些在生产过程中表现出化学反应惰性，或者具有足够细度的其他骨料。此外，未参加水热反应的低品位石英砂或粉煤灰较后也会在AAC中形成某种细骨料。
    为实现产品的某种特性，或者作为生产过程中的助剂。在原料混合物中掺入其他物质也是必要的。为了生产疏水性AAC，需添加疏水性原料。通过《蒸压灰砂砖》2009．No．混人颜料，也可以生产彩色AAC。经常使用能够影响料浆粘度、或者气泡稳定性的添加剂。前者通过掺加塑化剂、后者通过添加肥皂来实现。然而，出于成本考虑，通常首先要试验尽可能不用添加剂。
    主要生产工序概述通常，作为配方中的主要原料．只有石英砂是从距离工厂尽可能近的矿山中开采出来的，其他原料基本是高成本的工业产品，主要由外部供应。只有石英砂原料需要在工厂进行所有的加工过程，它必须被相对磨细。这可以通过干磨或湿磨工艺实现。因此，砂磨通常是AAC工厂的一个重要工段。如果采用湿磨工艺，那么生产出来的砂粉浆被送入中间仓以备下一步加工。千磨得到的砂粉．类似于石灰和水泥胶凝材料，被储存在简仓里。如果二水石膏或无水石膏是块状的天然矿物，那么它们也需要进行粉磨。
    原料的一个关键组份被称作返泥浆。来自于用水载带的在切割工段坠落的切割废料。尽管切割废料由上述原料组成，但其中的全部石灰和绝大部分水泥已经水化。
根据预先设定的配方，原料各组分通过称量系统喂入混合器中。这时必须密切注意混合温度，因为只要很小的偏差就可能使其从设定温度值漂移。由于发气相对迅速，较后添加的成分是铝。随后，迅速将混合物排空到模具中。在模具中，发气与凝结也都会同样很快发生。
    原料浆发气应尽可能在热釜或者热窑中进行。因为这里的原料浆温度和含水量要遵守规定的极限值，目的是在预期的时间内实现一致的发气性。大多数情况下，用拉紧的钢丝将毛坯(通常为长—6米、体积超过6立方米的长方体)切割成砌块或建筑构件的规定尺寸。因此，很多不同类型的工厂和设备都需要调整原料配方，例如降低或提高水泥的比例，来使其适用于特定的设备。毛坯可以切割成较终产品的尺寸，因为接下来的生产过程将不会对其外形带来任何影响。毛坯与构件彼此并不分离，切割过的毛坯按照上述方式持续加工。切割废料又被重新投回到系统中，成
为被称作返泥浆的混合物。
    较后一个生产步骤是在约为190℃的饱和蒸气条件下，在加压蒸气容器(蒸压釜)中进行养护。根据的砌块设计和尺寸，蒸压釜中可以放入在10到国外资料较终状态。下一步，将养护后的材料运输到包装生产线。根据特定的工艺要求，掰块机被用于按照托盘的尺寸或者构件的包装，分离并且定位砌块，以便打开已经粘连的切割间隙。现状及不足磨细石英砂是一个高能耗、高磨耗的工序。由于总会在产品中残留部分未反应的石英砂作为细骨料，这部分石英砂进行的粉磨过程是多余的。受生产工艺的影响，返泥浆的质和量都要承受较大的波动，其首要原因是按照产品的表观密度等级调整原料配方。在控制混合机的过程中，即使拥有配方自动调整用的所有必要数据，它们也****不会成为标准，对新混合设备也同样如此。
    尽管在大部分蒸压砖设备工厂，混合温度是自动设定的。但很多工厂仍在使用的系统，可能只适应已经多年不用的石灰配方的某些要求。其结果是温度控制不能被校正，设备只能在预先设定的温度值下工作。温度设定也因此而常常不能达至q在技术上合理的精度。
    原料浆的粘度直接影响孔结构的形成。并因此进而影响产品强度，却被忽视，而且缺少适用于日复一日操作的高质量的检测系j统。通过振动来调整原料浆的粘度和发气过程迄今未能实际应用。目前使用的振动瓶并不能达到上述目的。
    新出釜的蒸压砖、正在发气的原料浆、以及正在硬化的AAC蛋糕，它们的温度状态十分重要。在许多工厂总是过于忽视对于模具、热釜或者热窑、切割前后的新鲜AAC蛋糕的温度控制。正在发气的原料浆、新出釜的AAC蛋糕内的化学和物理过程，仍然一如既往地缺少研究。在德国没有针对上述领域的配套研究。在蒸压釜内蒸压硬化之前是抽真空。尽管这是在待硬化材料中得到尽可能没有空气的、均匀的蒸气的****有效方式，但这并没有在所有的生产线上使用。遵守较佳的抽真空工艺条件i同样也没有得到足够的重视。
    如果使用蒸压硬化，蒸气的多倍使用(过流技术)和蒸压曲线的较佳设计存在巨大的不确定性。
    在较普遍使用的工艺中，切割竖码的加气块时。
    通常要用掰块机。分离粘连的加气砖经常导致产品损坏及废品率相应上升。

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